江蘇鵬飛集團可爲日産1200噸以下活性石灰生産線提供成(chéng)套設備和達産達标一條龍服務。活性石灰廣泛用于鋼鐵、氧化鋁、金屬鎂、電石及電廠脫硫造紙行業。活性石灰是煉鋼的重要輔助原料，使用活性石灰具有提高鋼水質量，增加産量，降低煉鋼消耗和成(chéng)本，穩定操作等一系列特點。實踐證明，凡采用活性石灰煉鋼的企業都(dōu)取得了顯著的經(jīng)濟效益。近十幾年來，我國(guó)煉鋼用石灰産量增加了40%，但其中活性度300ml以上的高檔石灰從占煉鋼石灰總量的27%提高到29.5%，僅增加了2.5%。
産品說明
1、煉鋼實踐證明，活性石灰可以提高脫硫脫磷效率80％，同時縮短冶煉時間。在3-5分鍾之内可以完全與鋼水中酸性物質反應完畢，而豎窯石灰的反應時間至少要6-10分鍾。此外提高爐嶺40％以上。爐料的消耗也降低了5-8Kg/t鋼，以1000萬噸計算，每年節約1500萬左右，生産效益顯著。
2、 活性石灰脫S脫P效率明顯提高，煉鋼平均脫S率達34.5%，尤其是對(duì)高S鐵水（S≥0.06%）效率更加明顯，脫S劑的消耗可降低45%左右。
3、煉鋼使用活性石灰比非活性石灰煉鋼，鐵料消耗可降低5-15Kg/t鋼，還(hái)可以減少鋼水噴濺及粘氧槍；粘爐口;粘煙道(dào)現象。
4、石灰單耗下降：煉鋼用活性石灰其單耗比非活性石灰可降低20~25Kg/t鋼，而使用非活性石灰，噸鋼消耗不小于65~70Kg,用活性石灰40~41.5Kg/t鋼。
5、活性石灰煉鋼造渣快，脫硫•脫磷能(néng)力顯著，生産效率可提高5%~10%。
工藝與設備
1、原料輸送系統
石灰石、白雲石在礦山破碎後(hòu)運到廠區，由鏟車送到原料地坑經(jīng)篩分提升到原料庫，計量後(hòu)粒度10∽50mm的合格石灰石經(jīng)提升設備送入預熱器頂部料倉。入料粒度爲10∽50mm,使出料的成(chéng)品粒度爲5∽40mm達到90%以上。
2、活性石灰煅燒系統
活性石灰煅燒系統是由一台豎式預熱器、回轉窯、冷卻器組成(chéng)。
(1)豎式預熱器：豎式預熱器是由預熱器本體、儲料倉、加料管、液壓推杆裝置等組成(chéng)。預熱器有多邊型和圓型内采用分倉隔牆裝置，使石灰石逐漸加熱避免急劇升溫爆裂産生大量粉狀，入窯石灰石分解率達到30%∽40%，排出的氣體平均溫度230℃∽260℃，從而降低系統熱耗。
(2)回轉窯：回轉窯由筒體、支撐裝置、變速傳動裝置、擋輪裝置、窯尾及窯頭密封、窯頭罩組成(chéng)。窯體與水平呈3.5%傾斜放置。配有兩(liǎng)套支撐裝置，其托輪軸承爲水冷式油勺潤滑滑動軸承，并有球面(miàn)瓦能(néng)自動調心。在靠近大齒圈處還(hái)配有液壓擋輪。采用變頻調速電機驅動窯體，并設有附助傳動驅動窯體。窯頭窯尾采用彈簧片式密封裝置。采用變頻調速電機驅動窯體結合預熱器分解率，有效控制煅燒時間及溫度，達到生燒和過(guò)燒指标要求。
燃燒器采用煤、氣混燒四通道(dào)燃燒器。調節靈活方便，操作自如，各個風道(dào)的噴出速度在操作時均可随意調節，可調出不同窯況下所需要的任何火焰，窯煅燒溫度容易控制。
(3)豎式冷卻器：豎式冷卻器是有冷卻器本體、固定篩、冷卻風裝置、電振卸料機等組成(chéng)。豎式冷卻器内分爲若幹冷卻出料區域，每個區域出料速度可根據料溫度單獨控制；冷卻風在冷卻器内和熱石灰直接接觸，冷卻效果好(hǎo)，出灰溫度低，出灰溫度約高于環境溫度40℃；冷卻風經(jīng)過(guò)冷卻石灰後(hòu)，溫度可預熱至600℃以上，一部分作爲回轉窯的二次助燃風使用，另一部分用于幹燥煤粉。冷卻器沒(méi)有運動部件，結構簡單，冷卻效果好(hǎo)，設備維修量少。
3.煤粉制備系統
煤粉制備是活性石灰回轉窯系統使用燃煤的重要組成(chéng)部分。一般有兩(liǎng)種(zhǒng)系統，一種(zhǒng)是風掃管磨煤磨與袋收塵器組成(chéng)的煤粉制備系統，該系統具有操作方便、環境清潔等優點。其生産工藝如下：
塊度≤25mm的煤塊，由工藝鬥式提升供給到皮帶，再由皮帶輸入原煤倉，通過(guò)原煤倉下部園盤給料機或電磁振動給料機喂入磨煤機中，該磨煤機是集磨細、烘幹于一體的設備，在粉磨的同時通入來自回轉窯系統的熱風或輔助燃燒室來的熱煙氣進(jìn)行幹燥。從磨煤機出來的含煤粉氣體，在排風機抽力的作用下，進(jìn)入選粉機分離後(hòu)，粗顆粒煤粉通過(guò)自動卸灰閥返回磨機中進(jìn)行再次研磨，而細粉在氣流的帶動進(jìn)入袋式收塵器收塵，達到粉氣分離的目的。出選粉機的氣體，經(jīng)收塵淨化後(hòu)由排風機排出，一部分廢氣鼓入磨煤機循環使用，另一部分廢氣通過(guò)煙囪排入大氣中。由收塵器收集下來的煤粉卸入窯前煤粉儲倉中。由煤粉倉根據需要，經(jīng)一台羅茨風機送入窯前燒嘴，通過(guò)燒嘴助燃風機供風進(jìn)行燃燒，供煅燒石灰石使用。
4、成(chéng)品輸送系統
成(chéng)品石灰由冷卻器經(jīng)鏈鬥機輸送至提升機，經(jīng)提升機送至料倉頂部，經(jīng)篩分後(hòu)粒度爲5mm以上的合格品進(jìn)皮帶機送入成(chéng)品倉，小于5mm的粉料送往粉料倉，成(chéng)品倉和粉料倉下均設有電動卸料閥。此處成(chéng)品倉主要功能(néng)是起(qǐ)緩沖計量作用，成(chéng)品應及時送到鋼廠電石廠使用減少粉化。
5、煙氣處理系統
回轉窯燃燒産生的高溫煙氣，在預熱器内與石灰石進(jìn)行熱交換以後(hòu)，溫度降至260℃以下，經(jīng)多管冷卻器冷卻然後(hòu)進(jìn)入高溫袋式除塵器，除塵後(hòu)由高溫風機經(jīng)煙囪排入大氣，排入大氣的煙氣含塵濃度小于30mg/Nm³。
爲滿足現代化活性石灰預分解回轉窯生産線的工藝要求，保證工藝設備可靠運行，穩定工藝參數，保證産品質量，節約能(néng)源，提高生産線的運轉率。全線采用技術先進(jìn)全過(guò)程控制，在PLC控制的基礎上增加DCS控制，對(duì)主生産線集中監視、操作和分散控制，控制回轉窯操作系統提高産品質量降低消耗。提高電控設備的可靠性和可維護性，以實現控制、監視、操作的現代化。
6、産品質量
CaO≥93 , MgO≤4.5, SiO2≤1.0 P≤0.01 S≤0.025 灼減≤3 ，活性度≥350ml∽380ml,生燒≤1.5% ， 過(guò)燒≤1.5% 。
工藝流程
合格的石灰石存放在料倉内，經(jīng)提升機提升并運入預熱器頂部料倉。預熱器頂部料倉，由上下2個料位計控制加料量，然後(hòu)通過(guò)下料管將(jiāng)石灰石均勻分布到預熱器各各室内。 石灰石在預熱器被1150°C窯煙氣加熱到900°C左右，約有30%分解，經(jīng)液壓推杆推入回轉窯内，石灰石在回轉窯内經(jīng)燒結分解爲CaO和CO2。分解後(hòu)生成(chéng)的石灰石進(jìn)入冷卻器，在冷卻器内被鼓入的冷空氣冷卻到100°C一下排出。經(jīng)熱交換的600°C熱空氣進(jìn)入窯和煤氣混合燃燒。廢氣在兌入冷風經(jīng)引風機進(jìn)入袋式除塵器，再經(jīng)排風機進(jìn)入煙囪。 出冷卻器的石灰經(jīng)振動喂料機，鏈鬥輸送機、鬥式提升機、膠帶輸送機送入石灰成(chéng)品庫。根據客戶要求是否進(jìn)行篩分等工序。
工藝配套
豎式預熱器
豎式預熱器是活性石灰設備的主機之一，豎式預熱器的主要作用是把石灰石物料送到預熱器内，同時利用窯内煅燒後(hòu)排放出來的高溫廢氣（1150攝氏度），在預熱器内將(jiāng)物料均勻地預熱到約900攝氏度，預熱過(guò)程中有30%CaCO3在預熱器内分解，然後(hòu)再由液壓推杆推入回轉窯内煅燒，這(zhè)樣的煅燒工藝不僅使石灰石在窯内煅燒時間大大縮短，獲得較高活性度的石灰。
豎式預熱器系統主要由六大部分組成(chéng)。
1、供料系統：主要包括上部料倉、下料管，下料方式及結構可以保證在向(xiàng)預熱器本體内給料時實現安全密閉，這(zhè)樣外界的冷空氣不能(néng)進(jìn)入到預熱器内，并且供料可以借助棒條閥實現連續或間斷給料。
2、預熱器：它是保證物料預熱到900攝氏度左右的重要部分，它是由預熱室、懸挂裝置及耐火磚襯（該項不屬于設備設計制造範圍）等部分構成(chéng)。該部分的結構大部分是金屬構件，部分材料根據需要選用了耐熱鋼，耐熱鋼能(néng)在1000~1100攝氏度高溫下工作。另外，耐火磚襯結構設計新穎、密封性好(hǎo)，能(néng)保證物料在預熱器内均勻預熱并達到預熱溫度。
3、推料裝置：主要包括推頭、框架和連杆等部分，推頭采用耐熱鋼鑄造或焊接而成(chéng)，能(néng)承受高溫，借助電控和液壓系統，各個液壓推杆能(néng)按自動控制程序實現順次推料。
4、液壓系統：主要包括油箱、油泵、電機、電磁閥、液壓油管等，他的主要作用是控制推料裝置，完成(chéng)推料動作。
5、加料室：主要包括溜管、加料室主體、加料溜嘴等，它的主要作用是將(jiāng)預熱後(hòu)的物料導入回轉窯内煅燒。
6、 框架：它主要包括立柱、圈梁等，主要作用是承載預熱器的上部結構。
